全周期智能化管理，全要素数字化研判——来自造桥工地的“数智”见闻

新华社武汉4月15日电（记者徐海波潘志伟）近日，107国道武汉市东西湖段快速化改造提升工程项目智慧梁场，生产热火朝天，井然有序。作为湖北省首个全装配式智慧预制构件场，梁场利用5G、物联网等技术将生产管理数据汇聚，实现箱梁生产全周期智能化管理，全要素数字化研判，建造作业全过程记录。

生产过程全记录 每个环节可追溯

公路建设，梁场先行。大型高架桥道路施工中，一般都会在附近建设梁场，预制箱梁、墩柱等构件，再运输到现场，拼合组装成一座桥梁。

(资料图片仅供参考)

在107国道武汉市东西湖段快速化改造提升工程项目智慧梁场，一套看不见的智能系统24小时不间断工作，将现场每一道工序“云记录”到项目的“智慧大脑”。

在钢筋绑扎区，几名工人正在作业。他们身后的厂房顶部装有一排AI摄像头，像一双双大眼睛，紧盯每一个细节。“这套AI工序识别系统能够精准记录工人的每一步操作。”中建三局智慧梁场项目经理何雷军介绍。

工作人员在AI工序识别系统后台查看生产流程环节。 受访者供图

有了AI技术，再通过5G网络传输，可以实时将生产情况推送至监理人员手机。“如果发现进度滞后或违规操作问题，就会报警提示。”何雷军说。

何雷军告诉记者，每榀箱梁都可查阅到其每一道工序，包括生产时间、责任人及产品质检情况等。“后期一旦发现高架桥中的某榀箱梁出现质量问题，都能精确追溯到相关人员的具体操作细节，研判事故原因和责任主体。”何雷军说。

作业“因梁而异” 张拉“恰到好处”

在箱梁预制生产中，预应力张拉工序的施工质量直接决定着后期桥梁的抗弯性和耐久性。

梁场生产质量负责人陈文路说，传统的张拉施工，靠施工人员凭经验手动操作。工地布设5G工业互联网后，这个重要任务被交给智能张拉系统。

进行张拉作业前，系统会根据每根箱梁内部结构和生产数据，测算出不一样的张拉度数据。通过数据比对分析，还可以及时预警“拉得不够”和“拉得过度”的问题，实现作业过程动态调整。“就像有一双看不见的机械手在帮我们精准发力。”陈文路自豪地说。

高频振捣精准挤出气泡 沙石水泥钢筋“完美合体”

箱梁生产车间里，52个高频振捣器发出“轰隆隆”的鸣响。“箱梁内有气泡或者沙石水泥结块，都会直接影响箱梁的质量。”梁场副总工程师刘卓说，“在高频振捣下，混凝土浆的气泡可以迅速排出，水泥、沙石和钢筋框也能快速‘合体’。”

52个高频振捣器通过网络连接到平板电脑，工人通过APP可实时控制其精准工作。仅需40分钟，一块高密实性、高光洁度的箱梁就从生产线送进养护窑，进入下一道工序。刘卓介绍，高频振捣器的智能工作节约了大量安装辅助时间，还节省了75%的人力。

内置有传感器的高频振捣器实时向系统传输振捣数据。新华社记者 潘志伟 摄

智能化、数字化、物联网化……在建筑施工领域，5G、AI等科技创新技术应用越来越广泛。在何雷军和工友们看来，有了这些信息化技术加持，他们的生产更高效也更规范。